CCM 即摄像头模组，是手机、汽车、安防等设备中实现影像捕捉的核心器件。而CCM镜头保护膜，则是在其生产、运输、组装及最终用户使用前，用于保护镜头玻璃或塑料镜片表面不受损伤的关键功能性薄膜。
随着摄像头技术向高像素、多摄、大底传感器、潜望式结构发展，对镜头保护膜的需求也从简单的防刮，演变为对光学性能、加工精度、可靠性的综合严苛要求。
以下是CCM镜头保护膜的详细需求说明，可分为四大维度：
一、 核心功能需求
这是保护膜最基本、最重要的需求，直接决定了产品的良率和最终成像质量。
物理保护
防刮伤：镜头表面极其精密，任何微小划痕都会影响成像。保护膜需具备高表面硬度（通常要求3H以上），抵御生产和运输中的摩擦、粉尘刮擦。
防撞击/缓冲 ：在模组封装和终端产品跌落时，保护膜（尤其是带泡棉或缓冲结构的）需能吸收和分散冲击力，防止镜头碎裂或位移。
防尘防污 ：在无尘车间外的环境中，保护膜需有效阻隔灰尘、指纹、油污，确保镜头在贴合时洁净无瑕。
光学性能 
高透光率 ：这是核心指标。为了不影响镜头的进光量和成像质量，保护膜的透光率通常要求在 95%以上，甚至达到98%以上。
低雾度：雾度高会导致画面模糊、眩光。要求雾度极低（如 <1%），保证画面清晰锐利。
无彩虹纹 ：保护膜的材质和胶层需经过特殊处理，避免与镜头或传感器产生干涉，形成彩虹纹或摩尔纹，影响画质。
防反射 ：部分高端保护膜会增加AR涂层，减少表面反射，提升逆光等场景下的成像质量。
粘接与排胶性能 
精准的粘着力控制：粘力既要保证贴合牢固不脱落，又要在撕除时不留残胶（Residue-free），不损伤镜头表面的镀膜。通常要求撕除力在5-50g/25mm范围内可调。
优异的排气性：贴合时能自动排出气泡，避免气泡残留影响外观和功能。这对大尺寸或异形镜头保护膜尤为重要。
耐温性：需耐受后续制程中的高温（如回流焊、固化工艺），通常要求在80°C-120°C下不起泡、不脱胶。
二、 结构与材料需求
根据应用场景和保护等级，保护膜的结构和材料需求差异很大。
基础材料 
PET (聚对苯二甲酸乙二醇酯)：最常用，透明度高、尺寸稳定性好、耐温。
PE (聚乙烯)：成本低，柔软，但透光率和耐温性稍差，多用于临时保护。
OCA (光学胶) / OCR (光学胶树脂)：用于全贴合的保护膜，直接作为镜头与支架/盖板之间的粘接层，对光学性能和胶层厚度均匀性要求极高。
特殊功能膜：如防指纹（AF）涂层膜、防眩光（AG）膜、增透膜等。
复合结构 
单层膜：仅一层PET或PE，用于最基础的表面保护。
双层/三层复合：如“离型膜+胶层+基材”，便于自动化贴附。
“底胶+泡棉+高透膜”结构：如搜索结果中提到的支架保护膜，泡棉提供缓冲，底胶用于粘接，高透膜保护泡棉。但这种结构面临挑战：
厚度限制：泡棉模切厚度超过2mm易产生斜边，超过3mm难以加工。
宽度限制：泡棉件最小边宽难以做到0.8mm以下，而终端要求已达0.3mm。
粉尘问题：泡棉模切易掉粉掉屑，污染镜头。
新型替代方案：为解决泡棉的局限，行业开始采用 ABS注塑件 替代泡棉，与底胶和高透膜精密组装。这要求保护膜供应商具备模切+精密贴装的综合能力。
三、 加工与制造需求 
这部分需求直接关系到保护膜能否被高效、低成本地生产出来，并精准地应用到产线上。
精密模切能力 
高精度公差：镜头和支架尺寸日益精密，保护膜的轮廓公差需控制在 ±0.03mm ~ ±0.05mm 甚至更高。
异形加工：能加工出与镜头支架完美匹配的异形孔、R角、排气槽。
微细加工：针对小孔径（如防尘网、微孔）的加工能力，要求无毛刺、不堵塞。
排废能力：对于复杂的异形保护膜，需要高效的排废工艺（如顶针清废、吸气清废），确保废料与产品彻底分离。
自动化适配性 
卷对卷 (Roll-to-Roll) 生产：适应大规模自动化贴附，要求保护膜收卷整齐、张力稳定。
定位与对位：保护膜上需有 fiducial mark (基准点)，供贴附设备的CCD视觉系统精准对位。
洁净度等级：生产环境需达到 Class 1000 甚至 Class 100 洁净度，防止微尘污染。